Die Batterie ist oft die teuerste Komponente dieser größeren BEVs, und ihr Schutz vor unerwünschten Belastungen und Vibrationen ist ein wichtiges NVH-Ziel. Eines der Hauptprobleme bei Fahrzeugen mit Leiterrahmen sind die Torsionskräfte innerhalb des Fahrzeugchassis. Dies kann zwar Vorteile bieten, z. B. in Bezug auf die Einfachheit der Herstellung und die Geländegängigkeit, aber ein starr montiertes Batteriepack kann potenziell schädlichen Torsionskräften ausgesetzt sein. Neben den Sicherheitsaspekten gibt es auch Überlegungen zum Fahrgastkomfort, die eine ausgereifte Isolationslösung erfordern.
Es werden mehrere Halterungen verwendet, die aus einem gestanzten Stahlgehäuse, Elastomerdämpfern und einem stranggepressten Aluminiumkern bestehen. Jede Einheit wurde für Spitzenbelastungen – wie sie beispielsweise bei einem Schlaglochaufprall auftreten – von 50-60 kN ausgelegt. Bei größeren Batteriepacks kann die Anzahl der Befestigungspunkte erhöht werden, um die NVH-Leistung und die Haltbarkeit der Batteriepacks zu optimieren. Das derzeitige Design ist für alle gängigen Batteriepacks geeignet, die normalerweise zwischen 500 und 800 Kilogramm wiegen.
Das System hat sich bereits in OEM-Hybridanwendungen bewährt und ist jetzt weltweit für Hersteller verfügbar, die größere Fahrzeuge mit starrer Rahmenkonstruktion elektrifizieren wollen.
